聯盟組織成員單位代表赴東江集團調研參觀
2018年12月12日，工業互聯網產業聯盟（簡稱“聯盟/AII”）第九次工作組全會開展期間，由聯盟總體組主席李?；◣ш牐M織成員單位代表近50人赴東江集團調研參觀。
在工作人員的帶領下，聯盟一行參觀了東江集團的展廳和東江園區的模具產線，實地查看了模具的下單、生產、檢測、拋光打磨等過程。在車間的Visual看板上，管理者和一線工作人員可以實時的查詢當前設備占用情況，定制近期的訂單情況等詳細數據。
通過參觀展廳與產線生產相結合，聯盟一行詳細了解了東江集團的發展歷程以及在工業互聯網方面的應用實踐。作為模具行業及注塑行業的代表性企業，東江集團已經實現整廠數字化轉型，幾個廠區主要設備的運行數據采集、機床操作員歷史狀態追蹤、加工過程參數追蹤、機床用時占比分析、機床報警分析等均實現在云端平臺隨時查看和調用。通過這套管理系統，不斷優化運作流程、降低營運成本、提高自動化水平，提高企業生產效益。
后續，聯盟還將組織更多的工業互聯網典型應用案例企業參觀調研活動，以及工業互聯網專題培訓活動，歡迎感興趣的各界人士關注。
東江集團是華為云在工業領域非常重要的客戶，基于華為工業互聯網平臺FusionPlant建設研發設計平臺，進行模具注塑的仿真，實現仿真計算資源統一調度，最終結果顯示，進行復雜模型仿真時，效率提升97%，進行簡單模型仿真時，效率提升20%，從而大大節省了工程師等待的時間。
而華為FusionPlant的研發設計平臺，除了能為客戶帶來效率的提升，還能做到：
· 研發設計數據同源：可進行端到端的研發設計活動，包含設計、仿真、RDM和PDM，將研發階段的數據進行縱向拉通。
· 數字資產保護：將設計師經驗納入統一的數字化保存，經驗實現有效傳遞。
· 資源統一調度：平臺已匯聚業界主流的研發階段軟件，可對資源進行統一的調度和管理。
· 零門檻交付：界面操作簡單，向導式指引客戶完成任務。
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